Lösen Sie das Problem von Riemenschlupf und Korrosion: Umfassender Leitfaden zu Leistungsunterschieden und zur Auswahl von Polyester-, Keramikbelägen und Gummiwalzen

Die Übertragungsrolle ist die Kraftquelle des Förderbandes. Der Reibungskoeffizient, die Verschleißfestigkeit und der Schälwiderstand des Oberflächenbeschichtungsmaterials bestimmen direkt die Kraftübertragungseffizienz des Systems. Angesichts rauer Arbeitsbedingungen wie Feuchtigkeit, Staub, hoher Belastung oder starker Korrosion ist die gezielte Auswahl von Polyester-, Keramik- oder Gummiisolierungslösungen der Schlüssel zur Gewährleistung eines stabilen Betriebs des Systems.

Erstens sind keramikbeschichtete Walzen die „ultimative Lösung“, um die Probleme hoher Belastung und Schlupf zu lösen. Xin'an kann Aluminiumoxid-Keramikblöcke mit einer Reinheit von bis zu 95 % verwenden und diese durch einen Kaltvulkanisationsprozess in eine verschleißfeste Gummimatrix einbetten. Die erhabenen Partikel auf der Keramikoberfläche können eine enorme Reibung zwischen dem Band und der Rolle erzeugen, die das Band fest umklammert und ein Verrutschen selbst bei extrem feuchten, regnerischen oder klebrigen Materialansammlungen vollständig verhindert. Darüber hinaus ist die Lebensdauer der Keramik aufgrund der extrem hohen Härte in der Regel drei- bis fünfmal so hoch wie bei herkömmlichen Gummiwalzen, wodurch sich langfristige Ausfallzeiten und Wartungskosten erheblich reduzieren.

Für die chemische Industrie, Düngemittelfabriken oder Küstenumgebungen mit hohem Salznebelgehalt haben Hochleistungs-Polyesterriemenscheiben (Polyesterriemenscheiben) eine hervorragende Verteidigungsleistung bewiesen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Metallwalzen, die anfällig für Rost und chemische Reaktionen sind, weisen Polyestermaterialien eine natürliche chemische Inertheit und eine starke Säure- und Alkalibeständigkeit auf. Seine Oberfläche ist extrem glatt und verfügt über selbstschmierende Eigenschaften, die wirksam verhindern können, dass sich Materialien auf der Oberfläche der Trommel ablagern, und so Bandabweichungen aufgrund ungleichmäßiger Abnutzung vermeiden. Für besondere Arbeitsbedingungen, bei denen eine maximale Korrosionsschutzlebensdauer angestrebt wird, sind Polyesterwalzen derzeit die beste Wahl.

Unter normalen Arbeitsbedingungen und in Szenarien, in denen ein hohes Kosten-Leistungs-Verhältnis angestrebt wird, sind heißvulkanisierte Gummibeläge immer noch die gängige Wahl. Durch die Beschichtung der Oberfläche des Trommelkörpers mit hochwertigem Naturkautschuk oder Synthesekautschuk und einer Hochtemperatur- und Hochdruckvulkanisationsbehandlung bilden die Gummischicht und der Zylinder eine starke physikalische Verbindung. Xin'an kann eine Vielzahl von Rillendesigns wie Diamant- und Fischgrätmuster anbieten, um die Entwässerungs- und Schlammableitungsfähigkeiten der Trommel zu verbessern und die Griffigkeit der Kontaktfläche zu erhöhen. Diese Lösung verfügt über ausgereifte Technologie und moderate Kosten und kann den täglichen Transportbedarf der meisten Minen und Fabriken decken.

Neben dem Gummibeschichtungsmaterial darf auch der konstruktive Aufbau der Trommel nicht außer Acht gelassen werden. Die Übertragungsrolle muss einem enormen Drehmoment und Radialdruck standhalten. Daher verwendet Xin'aneng eine verstärkte Zylinderstruktur und große Pendelrollenlager. Bei der Umlenktrommel, die die Laufrichtung des Bandes ändert, liegt der Fokus auf der Ermüdungsfestigkeit des Wellenkopfes und der Rotationsgenauigkeit des Zylinders. Durch eine fortschrittliche dynamische Gleichgewichtskalibrierung stellen wir sicher, dass die Trommel bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb nur minimal vibriert und schützen so die strukturelle Sicherheit des gesamten Maschinenrahmens.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Keramikbeläge auf „Griffigkeit und Langlebigkeit“ abzielen, Polyesterwalzen auf „extremen Korrosionsschutz“ und Gummibeläge auf „Leistung und Kosten“ abzielen. Xin'an Neng verfügt über umfassende Fertigungskapazitäten und kann maßgeschneiderte Rollenkombinationslösungen basierend auf Ihren tatsächlichen Arbeitsbedingungen (wie Bandgeschwindigkeit, Spannung, Materialeigenschaften sowie Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit) anbieten, um einen effizienten und langfristigen Betrieb des Fördersystems zu gewährleisten.