Phase II des Hubei Huangshi Port Bulk Cargo Terminal Project

Phase II des Huangshi Port Bulk Cargo Terminal Project in Hubei ist ein wichtiges Schüttgutverteilzentrum in den mittleren Abschnitten des Jangtse und verantwortlich für den bedeutenden Umschlag von Schüttgutern wie Kohle, Erz und Getreide in der Region. Als wichtiges Logistikzentrum im Wirtschaftsgürtel des Jangtse-Flusses hat der Bau dieses Terminals eine bedeutende strategische Bedeutung für die Verbesserung des regionalen Gesamtverkehrssystems und die Schiffbarkeit des Goldenen Wasserwegs des Jangtse-Flusses. Xinanneng Mit tiefgehender technischer Expertise und umfassender Ingenieurserfahrung im Großmaterialtransport gewann das Unternehmen erfolgreich die Ausschreibung trotz heftiger Marktkonkurrenz und stellte für Phase II des Projekts einen kompletten Satz leistungsstarker Förderbandkomponenten, darunter wichtige Förderleitungen J01-J04 und DC01.

Die Konstruktionsindikatoren des Fördersystems für dieses Projekt haben das nationale Fortgeschrittenenniveau erreicht: Die Systembandbreite ist auf B=1400 mm einheitlich, die Betriebsgeschwindigkeit auf V=3,15 m/s erhöht und die maximale Einzelleitungskapazität beträgt Q=2000 t/h. Darunter verfügen die J03/J04-Systeme über eine Hebehöhe von 20,95 m und eine Einheitsleistung von 250 kW. Die große Strecke, die hohe Hebehöhe und die hohe Leistungskonfiguration stellen nahezu hohe Anforderungen an Stabilität, Zuverlässigkeit und Betriebsgenauigkeit der Transportmittel. Vor dieser Herausforderung stellte das Xinanneng technische Team ein eigenes Projektteam zusammen, um tiefgehende technische Durchbrüche im gesamten Prozess von der Vorentwurfsplanung bis zur Herstellung durchzuführen.

Um den besonderen Bedingungen hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Salzspray am Terminal gerecht zu werden, führte das technische Team Xinanneng systematische und spezialisierte Designoptimierungen durch. Für Antriebstrommeln bieten wir speziell entwickelte Trommeln mit starker Überlastkapazität an, die hochwertigen, hochfesten Q345B-Stahl aus niedriglegiertem Stahl als Schalenmaterial verwenden, kombiniert mit verstärkten Rippenplatten und großen, kugelförmigen Rolllagern, um einen langfristig stabilen Betrieb unter 250 kW Hochleistungsantrieb zu gewährleisten. Der Trommelwellenkopf besteht aus 40 Cr legiertem Stahl und ist abgeschreckt und gehärtet, wodurch ein optimales Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Zähigkeit erreicht wird und sowohl wechselnde als auch Schlagbelastungen standhalten kann.

Was die Leerlaufkonfiguration betrifft, stellen wir eine Reihe von Präzisionsleerlaufern mit hohem Schutzniveau für das Projekt bereit. Alle Leerlaufmaschinen verwenden die patentierte fünfschichtige Labyrinth-Dichtungsstruktur Xinanneng, kombiniert mit langanhaltender Schmierung von lithiumbasiertem Fett, was Korrosion durch die hohe Luftfeuchtigkeit und die hohe Salzsprühnebelumgebung am Dock effektiv widersteht und sicherstellt, dass die Leerlaufmaschinen auch unter harten Arbeitsbedingungen zehntausende Stunden wartungsfreien Betrieb aufrechterhalten können. Der Leerlaufrohrkörper verwendet eine hochpräzise CNC-Bearbeitungstechnologie, die den radialen kreisförmigen Auslauf innerhalb von 0,3 mm steuert, was die Vibrationen und den Verschleiß des Riemens deutlich reduziert und den Betriebswiderstand des Systems senkt.

Im Herstellungsprozess folgt Xinanneng strikt dem nationalen Qualitätsstandard GB/T 10595. Alle Walzen werden auf einmal von einer großen CNC-Plattenwalzmaschine geformt, wobei die Rundungsfehler weit unter den nationalen Standardanforderungen liegen. Der Schweißprozess verwendet eine fortschrittliche automatische Unterwasserlichtbogen-Schweißtechnologie, die nicht nur die Tiefe und Festigkeit der Schweißnähte sicherstellt, sondern auch eine 100%ige Ultraschallfehlererkennung gewährleistet, um sicherzustellen, dass jeder Schweißpunkt frei von Schlackeneinschlüssen und Porosität ist. Um den Rest-Innenstress während der Verarbeitung vollständig zu beseitigen, durchlaufen alle Fässer ein strenges Hochtemperatur-Glüh-Wärmebehandlungsverfahren, das eine solide Grundlage für einen langfristig stabilen Betrieb schafft.

Was die Oberflächenbehandlung betrifft, um die korrosive Umgebung entlang des Jangtse mit hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Salzsprühen zu bekämpfen, haben wir ein dreifaches spezielles schwerkorrosionsbeständiges Beschichtungssystem eingeführt: zunächst Sandstrahlen, um Rost zu entfernen und den höchsten Standard der Sa2.5-Qualität mit gleichmäßiger und gleichmäßiger Oberflächenrauheit zu erreichen; dann Epoxid-reiche Primer mit Zink für elektrochemischen Korrosionsschutz; anschließend Epoxidwolken-Eisen-Zwischenschicht zur Verbesserung der Haftung und Stoßfestigkeit; und schließlich mit Hochleistungs-Polyurethan-Deckschicht, um eine dichte physische Abschirmungsschicht zu bilden. Dieses Verbundbeschichtungssystem ist effektiv widerstandsfähig gegen Korrosion durch Salzsprühnebel, Feuchtigkeit und ultraviolette Strahlen und verlängert die Lebensdauer der Geräte erheblich.

Während der letzten Testphase vor dem Verlassen der Fabrik unterzieht jede Trommel eine statische und dynamische Ausgleichskalibrierung, die noch strenger ist als die Industriestandards. Bei einer simulierten Nenngeschwindigkeit von 3,15 m/s wird das Restungleichgewicht innerhalb des G16-Niveaus kontrolliert, und die Vibrationen während des Betriebs sind nahezu vernachlässigbar. Jede Walze wird einer Rotationswiderstandsprüfung, Dichtungsleistungsprüfung und radialer Runout-Prüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass jedes Produkt die Qualitätsstandards von Xinanneng erfüllt. Diese unermüdliche Suche nach Details ist genau der zentrale Wettbewerbsvorteil, der das Vertrauen zahlreicher wichtiger Ingenieurkunden gewonnen hat.

Während der Projektumsetzung folgte das technische Serviceteam [G2] kontinuierlich und bot umfassende technische Unterstützung von der Installationsanleitung bis zur Inbetriebnahme und dem Betrieb. Angesichts des komplexen Installationsraums und des multidisziplinären Querbaus auf der Baustelle halten unsere Ingenieure einen engen Kontakt zu den Terminalbauern und Geräteinstallateuren und lösen so schnell verschiedene technische Probleme, die während des Baus auftreten. Während der Inbetriebnahmephase führten Techniker Lasttests und Leistungsoptimierungen an jeder Förderleitung durch, um einen stabilen Betrieb unter Nennbedingungen sicherzustellen.

Nach offizieller Produktionsaufnahme des Projekts wurde die jährliche Durchsatzkapazität des Großgüterterminals im Huangshi-Hafen erheblich erhöht und stieg von ursprünglich 15 Millionen Tonnen auf 25 Millionen Tonnen, was es zu einem wichtigen Knotenpunkt für die Logistik von Großgütern in den mittleren Abschnitten des Jangtse machte. Xinanneng sorgt für einen stabilen und zuverlässigen Betrieb des Fördersystems, wobei der Energieverbrauch im Vergleich zu den Konstruktionszielen um mehr als 8 % gesenkt wird und die Wartungskosten deutlich gesenkt wird, was vom Eigentümer großes Lob einbringt. Der Betriebsleiter des Terminals erklärte: "Xinanneng-Produkte sind nicht nur technologisch fortschrittlich und qualitativ zuverlässig, sondern vor allem ist ihr Serviceteam professionell und effizient und bietet eine starke Unterstützung für die reibungslose Inbetriebnahme des Projekts. ”

Mit dem zunehmenden Fortschritt der Strategie für die Entwicklung des Wirtschaftsgürtels im Jangtse-Fluss eröffnet der Bau von Hafenlogistikzentren entlang des Jangtse beispiellose Entwicklungsmöglichkeiten. Xinanneng wird weiterhin die Philosophie "Reputation durch Qualität gewinnen, Entwicklung durch Innovation fördern", die Investitionen in Forschung und Entwicklung in Hochleistungsförderer, intelligente Überwachungssysteme und grüne energiesparende Technologien erhöhen, zuverlässige Fördersystemlösungen für wichtigere Projekte wie Häfen, Bergwerke und Kraftwerke bereitstellen, die hochwertige Entwicklung der chinesischen Großmaterialtransportindustrie unterstützen und zum Bau des Goldenen Wasserwegs Jangtse beitragen.